แปดขั้นตอนพัฒนาโครงการของ RELANET: แก้ปัญหาผิวหุ้มแผงประตูพองก่อนเริ่มผลิตจริง

กำหนดวัสดุและข้อกำหนด

จุดเริ่มต้นคือทำให้วัสดุและข้อกำหนดชัดเจน

ขั้นที่ 1 'ยืนยันข้อมูลวัสดุ' หมายถึงกำหนดข้อมูลเทคนิคที่ใช้เป็นต้นทาง ลูกค้าให้ระบบวัสดุฐาน ข้อกำหนดผิวหุ้ม และแนวทางกระบวนการ RELANET ตรวจทานข้อมูลและตกลงกับทีมโครงการว่าจะทดสอบชุดวัสดุและเป้าหมายใด

ขั้นที่ 2 'จัดหาวัสดุทดสอบ' นำผิวหุ้มและวัสดุฐานจริงเข้าห้องปฏิบัติการ ชิ้นทดสอบแผ่นเรียบมาตรฐานช่วยดูพฤติกรรมของชุดวัสดุ การเตรียมข้อมูลตั้งแต่ต้นทำให้มีจุดอ้างอิงย้อนตรวจได้เมื่อเกิดปัญหา

ผิวหุ้มเดิมของโครงการเป็น PVC ร่วมกับชั้นผ้า การประเมินกาวจึงต้องดูผิวหุ้มจริง วัสดุคั่นที่ใช้ร่วมกัน และวัสดุฐานเฉพาะ การเรียกผิวหุ้มด้วยชื่อเดียวกันไม่สามารถแทนการทดสอบวัสดุที่ส่งมาจริง

นี่คือแนวทางการพัฒนาและสนับสนุนเทคนิคงานภายในรถของ RELANET เช่นกัน: เลือกวัสดุตามข้อกำหนดชิ้นส่วนของลูกค้า และส่งผลทดสอบที่ทีมกระบวนการ คุณภาพ และโครงการนำไปใช้ต่อได้

บันทึกความผิดปกติและเปรียบเทียบวัสดุ

ในขั้นที่ 3 'จัดทำรายงานการทดสอบ' ต้องบันทึกความผิดปกติตามจริง

หลังพบการพองครั้งแรก ทีมเปิดประเด็นพัฒนาและทดสอบไขว้ โดยใช้ผิว PVC เดิมกับผิวเปรียบเทียบ ผ้าคั่น 3D Mesh จากต่างแหล่ง และปริมาณกาวที่ทาด้าน Mesh สองระดับ PVC สองชนิด Mesh สองชนิด และปริมาณกาวสองระดับ จึงเป็น 8 ชุดทดสอบ

การเปรียบเทียบทำให้คำถามเปลี่ยนจาก 'พองตรงไหน' เป็น 'ชุดวัสดุใดเสี่ยงกว่า' ผลแรงลอกแตกต่างตามตัวแปรผิว PVC จึงต้องให้ความสำคัญกับวัสดุผิวหุ้มในการตรวจสอบและแก้ไขต่อไป

ระบบกาวตลอดการทดสอบยังเป็นกาวโพลียูรีเทนสูตรน้ำสองส่วน R-5670 กับสารทำให้แข็ง R-60C การบันทึกแหล่งวัสดุ ชุดที่ประกบ และเงื่อนไขทากาว ทำให้การทดสอบรอบต่อไปต่อยอดจากรอบก่อน

สำหรับงานหุ้มภายในรถ R-5670 กับ R-60C มุ่งให้ได้ทั้งแรงยึดเริ่มต้นหลังประกบและแรงยึดสุดท้ายหลังบ่ม แรงเริ่มต้นสัมพันธ์กับการคงตำแหน่งและการย้ายขั้นตอน ส่วนแรงสุดท้ายใช้ประเมินรอยยึดหลังบ่ม ทั้งสองช่วงต้องตรวจแยกกัน

ผลทดสอบของบริษัทที่ RELANET เผยแพร่สำหรับ R-5670 เป็นข้อมูลเชิงปริมาณอ้างอิงของสองช่วงนี้

การทดสอบอ้างอิง R-5670/R-60C ใช้วัสดุประกอบ PVC + ผ้าถักติดกับ PP ที่ผ่านการปรับผิวด้วยเปลวไฟ ชิ้นทดสอบกว้าง 25 mm ลอกย้อน 180° ด้วยความเร็ว 200 mm/min ผลหลัง 7 วันวัดที่ 23°C ± 5°C ตัวเลขเหล่านี้มาจากการทดสอบผลิตภัณฑ์ที่เผยแพร่แยกต่างหาก ส่วนการทดสอบซ้ำหลังเปลี่ยนผิวหุ้มในกรณีนี้ตัดสินตามรายงานและข้อกำหนดของโครงการเอง Published reference test →

ผู้ผลิตชิ้นส่วนใช้ข้อมูลแรงเริ่มต้นวางแผนการคงตำแหน่ง การยกย้าย และขั้นตอนถัดไปหลังประกบ และใช้แรงสุดท้ายประเมินรอยยึดหลังบ่ม RELANET ตรวจทั้งสองช่วงในการพัฒนา และทดสอบข้อกำหนดความร้อน ความชื้น และการหุ้มของชิ้นงานจริงต่อ เพื่อเชื่อมคุณสมบัติวัสดุกับกระบวนการและมาตรฐานชิ้นส่วน

รายงานผลและเปลี่ยนผิวหุ้ม

จากนั้นรายงานต้องส่งถึงผู้ที่ร่วมผลักดันการเปลี่ยนแปลงได้

การพองครั้งแรก ผลทดสอบไขว้ และแนวทางปรับวัสดุถูกแจ้งแก่ผู้ผลิตชิ้นส่วนและผู้ผลิตรถ ผู้ผลิตชิ้นส่วนต้องประสานผู้ส่งผิวหุ้มกับกระบวนการผลิต ส่วนผู้ผลิตรถต้องทราบผลกระทบต่อข้อกำหนดชิ้นส่วนและวิธีตรวจสอบผลแก้ไข

ลูกค้าให้ผู้ส่งผิวหุ้มตรวจสอบและเดินหน้าเปลี่ยนโครงสร้าง จาก PVC + ผ้า เป็นชั้นประกอบสี่ชั้น PVC + ผ้า + โฟม + ผ้า การเปลี่ยนนี้กำหนดวัสดุใหม่และคำถามสำหรับการทดลองรอบถัดไปอย่างชัดเจน

หลังเปลี่ยนผิวหุ้ม ผลทดสอบซ้ำผ่านข้อกำหนดที่ตกลงไว้ จึงจัดการปัญหาของชุดวัสดุและเป็นฐานสำหรับเตรียมการผลิตต่อไป ผลนี้ใช้กับวัสดุและกระบวนการของโครงการนี้เท่านั้น ผิวหุ้มหรือชิ้นส่วนอื่นต้องตรวจยืนยันใหม่

นำแนวทางไปทดสอบกับชิ้นงานจริง

แปดขั้นตอนไม่หยุดที่รายงานห้องปฏิบัติการ

ขั้นที่ 4 'ทดลองผลิตภัณฑ์ที่หน้างาน' นำแนวทางวัสดุจากห้องปฏิบัติการสู่ชิ้นส่วนและกระบวนการจริง ผลบนชิ้นทดสอบแบนต้องตรวจต่อกับรูปทรง วิธีหุ้ม และสภาพงานจริง หลังเปลี่ยนผิวหุ้ม การทดลองหน้างานต้องใช้ชุดวัสดุใหม่

ขั้นที่ 5 'บันทึกค่ากระบวนการ' เก็บเงื่อนไขการทำตัวอย่าง ขนาด ปริมาณกาว อุณหภูมิ และเวลาในรอบงานเป็นฐานสำหรับควบคุมกระบวนการ ทีมต้องทราบว่าชิ้นงานถูกทำภายใต้เงื่อนไขใดและทำซ้ำได้

การสังเกตแรงยึดเริ่มต้นในโครงการนี้ช่วยตัดสินกระบวนการด้วย พฤติกรรมของ R-5670 ที่เวลาต่างกันหลังประกบต้องสอดคล้องกับการขนย้าย การตัดแต่ง และการหุ้มขอบ ส่วนแรงสุดท้ายหลังบ่มประเมินพร้อมกับการทดสอบชิ้นงาน การบันทึกเวลา ค่าหน้างาน และผลทดสอบให้ครบทำให้การพัฒนาย้อนตรวจได้

ขั้นที่ 6 'สร้างข้อมูลทดสอบระดับชิ้นส่วน' ขยายการตรวจสอบไปยังชิ้นงานจริง และให้ข้อมูลที่ผู้ผลิตชิ้นส่วนส่งให้ผู้ผลิตรถพิจารณาได้ ต้องตรวจโยงผิวหุ้มและกระบวนการก่อน/หลังการเปลี่ยน รายการทดสอบ และผลตามเกณฑ์ที่ตกลงกัน

ผู้ผลิตชิ้นส่วนจึงได้รับมากกว่าตัวเลขห้องปฏิบัติการ: ได้ชุดเอกสารเทคนิคสำหรับเดินหน้าโครงการและตัดสินการผลิต RELANET รับหน้าที่ตรวจวัสดุ เสนอค่ากระบวนการ และจัดทำข้อมูลทดสอบ พร้อมร่วมกับลูกค้าแก้ปัญหาช่วงพัฒนา

กำหนดคู่มือและเกณฑ์ปล่อยผลิต

ขั้นที่ 7 'กำหนดคู่มือการทำงาน' สำคัญเป็นพิเศษ

หากผ่านเกณฑ์ ให้กำหนดชุดวัสดุและเงื่อนไขที่ตรวจแล้วไว้ในคู่มือและคำแนะนำกระบวนการ หากไม่ผ่าน ต้องเสนอการแก้ไข ทดลองและทดสอบใหม่จนผ่าน เมื่อเปลี่ยนผิวหุ้ม คู่มือและบันทึกต้องปรับตามเพื่อให้หน้างานทำตามวิธีที่ตรวจแล้วแบบเดียวกัน

ขั้นที่ 8 เท่านั้นคือ 'ดำเนินการ SOP' หรือเริ่มผลิตจำนวนมาก ต้องทำการตรวจและอนุมัติที่ตกลงกันตามแผนของผู้ผลิตรถและผู้ผลิตชิ้นส่วนให้เสร็จก่อนส่งมอบสำหรับการผลิต แล้วติดตามการใช้งานจริงต่อเนื่อง

แก้ปัญหาก่อนเริ่มผลิตจริง

สำหรับ RELANET การทำงานกับผู้ผลิตรถและผู้ผลิตชิ้นส่วนคือการส่งรายงานห้องปฏิบัติการที่ใช้ได้จริง เก็บค่าหน้างานที่ทำตามได้ เชื่อมการตรวจชิ้นส่วนกับข้อกำหนดโครงการ และทำให้การผลิตทำซ้ำเงื่อนไขที่พิสูจน์แล้ว

หลักการผลิตของเราชัดเจน: แนวทางที่ไม่ผ่านข้อกำหนดโครงการจะไม่ถูกอนุมัติหรือใช้ในการผลิตจำนวนมาก การใช้หลักการนี้ตั้งแต่ทดสอบ แก้ไข ทดสอบซ้ำ จนปล่อยผลิต ช่วยกันแนวทางที่ไม่ผ่านเกณฑ์ออกจากตลาด

เมื่อมองย้อนกลับ การพองทำให้เกิดการทดสอบไขว้และประสานงานทันเวลา ตามด้วยการเปลี่ยนผิวหุ้มและทดสอบซ้ำ R-5670 กับ R-60C อยู่ในระบบตรวจตลอด และแปดขั้นตอนกำหนดให้มีบันทึกและหลักฐานทุกช่วง ปัญหาถูกแก้ในระยะพัฒนา ส่วนการผลิตจริงต้องเกิดหลังผ่านมาตรฐานที่กำหนดเท่านั้น